数字化赋能 制造变“智造”!贵阳贵安大力推动工业经济高质量发展

2023-05-02 10:19:17    来源:​贵阳网·甲秀新闻

贵阳网·甲秀新闻讯网联万物,数智赋能。随着数字化浪潮的兴起,拥抱数字化时代,推进数字化转型,是制胜未来的必由之路。


【资料图】

近年来,贵阳贵安坚定不移推进“工业强市”战略,充分发挥大数据的乘数效应,深入实施“千企改造”工程和“万企融合”行动,推动企业尤其是工业企业开展数字化、智能化转型,促进大数据赋能研发设计、生产制造、经营管理等各环节,推进数字经济与实体经济深度融合,为工业高质量发展增添强劲动能。

贵阳市大数据局统计数据显示,2022年,全市两化融合水平达到62.5,高出全省平均水平9.8,生产设备数字化率、关键工序数控化率、数字化研发设计工具普及率、数字化生产设备联网率分别为48.7%、53.8%、78.6%、44%,均排名全省第一。

推进两化融合“融”出发展新活力

近期,贵州航天电子科技有限公司(以下简称“航天电科”)收到了由国家工信部、两化融合专家评定工作委员会核定,授权评定机构颁发的“两化融合管理体系AAA级评定证书”。此次评定通过,标志着该公司的数字化转型工作和两化融合水平获得权威认可。

机器人从AGV系统获取配件订单后,自动从智能化料架上领取配件,然后送往智能化SMT生产线……走进航天电科的电装车间,全自动SMT生产线正在高效有序运转。这是该公司新引进的MES生产制造平台,具备散装料全自动化贴装,工序100%在线检测能力,可实现多品种、小批量、散装料的智能化生产。

“公司每台设备都配有在线检测仪器,边生产边检测,质量控制由原来的产品最终检验前移到过程检验。以前返工率在10%左右,现在通过在线检测后几乎都是合格品。”航天电科电装车间副主任刘瑶说,SMT生产线还会为每块印制板喷二维码,生产流程中的每步工艺参数都将采集绑定到二维码上,实现了全流程的电子履历采集生产。同时,生产数据由以前的人工纸质填写升级到系统自动采集,不仅节约了时间,还能精准追踪所有数据,实现了质量精细化管控。

数字化转型不仅让航天电科的生产制造水平上了新的台阶,该公司的产品研发领域也尝到了两化融合带来的“甜头”。

“公司以前的研制速度,一般情况3到5年才能研制1个产品,现在一年内最少能研制20个以上型号的产品。从某个具体产品来说,最快能在42天内完成一个产品的交付,大大缩短了项目研制周期。”航天电科研究所三室主任张瑞飞说,近年来,公司建立数字化研发平台,全面集成基于数字模型的设计、仿真、试验、试制、制造等流程,可对产品研发过程中的工艺进行精细化、结构化分解,实现产品研发的全数字化。

产品研发过程中,设计是关键环节,设计方案的合理与否,需要新品试制来验证。“以往的新品试制,通常由车间按照设计方案来组织生产,由于方案设计、工艺水平等原因,新品制造一旦出错,从设计到生产都要全流程从头再来,很容易拖累项目进度。”航天电科系统应用工程师胡智评说,新品试制在采用物理样机进行生产制造时,每年可能会出现几千个错误,如今采用虚拟样机后,出现的设计错误、设计更改等情况减少了90%。

“两化融合是企业面向未来塑造核心竞争力的关键之要,也是企业运用数字化转型走出高质量发展新路子的战略选择。”航天电科相关负责人表示,下一步将深入推进两化融合管理体系建设,推动数据、技术、业务流程和组织结构的互动创新和持续优化,全力推进公司产业向规模化、专业化、品牌化、市场化发展,积极构建有竞争力的产业格局。

升级智能制造助推企业“加速跑”

智能制造是数字化转型的主攻方向,也是数字经济战略在制造业层面落实的主要体现。通过数字化技术、人工智能技术能够优化企业流程、提高生产效率、更好地保障产品质量的稳定性和可靠性。

“国家利益高于一切。”走进贵州航天林泉电机有限公司办公楼大厅,墙壁上的八个红色大字让人印象深刻。作为航天微特电机、伺服驱动控制、二次电源及小型化遥测设备的专业研制生产单位,林泉电机的产品已广泛运用于多项国家重大专项和高新工程,是集研究、设计、试制与生产于一体的现代航天企业。

由于行业的特殊性,多品种、小批量成为林泉电机生产订单的常态。与大批量的生产方式相比,这种生产方式不易实现自动化,生产计划与组织也较为复杂。在智能制造已成为发展方向的今天,如何推动企业转型?林泉电机选择迎难而上。

“在源头,公司建立信息化系统统一生产调度工作,提前储备好相关原材料,及时根据订单自动排产。同时,引入30多台非标自动化设备,对现有的10条柔性精益生产线进行升级改造,生产效率整体提升20%以上。”林泉电机副总经理彭毅说。

目前,在林泉电机的机加车间,筹划升级改造的4条全自动生产线首条已经投用,除上下料需要人工操作外,车、铣等工序均由设备自动完成;在柔性精益生产线上,在主要设备不更换的情况下,通过对部分工装进行调整、按需组合,满足了多品种产品生产,提高了设备利用率,实现了产品加工的无缝切换。“在产品质检阶段,我们也采用先进设备替代以前的人工作业,可以对产品的相关参数进行实时检测、自动记录、自动存档,既减少了员工的工作量,也确保了产品质量更稳定。”该公司工程技术部副部长余贤科说。

得益于智能制造等工作的有力开展,2022年,林泉电机完成了1500个批次、11万台产品的生产;完成营业收入14.4亿元的既定目标;突破61项关键技术,9项新工艺,解决了卡点和瓶颈点,提升了制造能力。

建“数字孪生工厂”开拓发展新空间

在一个物理世界的实体工厂里,是否还可能存在另一座虚拟世界的数字工厂?近年来,数字孪生从一个技术概念,演变成新的转型路径,越来越多的工厂正引入数字新技术,悄然发生蜕变。

走进贵阳中安科技集团的工业化4.0大数据中心,宽阔的“5G数字工厂”看板上,实时更新的厂区环境、生产情况、销售情况等各类信息一目了然,这里正是由中安科技和贵州移动共同打造的“5G+AI数字孪生”工厂建设项目。

“‘数字孪生工厂’包括数字园区、数字营销、智能制造、安全生产四大板块,通过生产经营数据云端一体化管理,助推企业智能制造升级。”中安科技厂长王传福介绍,通过“5G+”的数字全链接技术,安装在厂区和126条智能生产线上的高清摄像头、工控机、传感器24小时采集数据实时上传系统,让每台机器的运作状态、每个员工的工作动态都在大数据中心的屏幕上以3D可视化的形式实时呈现,得到一个和真实工厂一模一样的数字“孪生兄弟”。

大数据技术的运用,让企业的管理水平有了质的提升。“我们在了解、记录、汇总相关生产数据时,不再像以前那样滞后了,系统实时自动汇总产销全流程数据,让整体工作效率提升了30%。”王传福说,“数字孪生工厂”让数据的有效性、准确性、及时性大幅提升,实现了生产经营要素全链接、可视化、可追溯,提升了经营效率和核心竞争力。

大数据技术的运用,让企业实现了数字化生产。在中安科技干净整洁的生产车间里,每条生产线上只有一两名工人在操作。在智能生产线上,工人只需提前在设备上设定好生产参数,拉丝、束丝、绕包等关键工序均由智能设备自动完成,产品合格率也得到了很大提高。同时,每台生产设备上都配备有二维码,可以实现对生产制造的全过程追溯。

大数据技术的运用,让中安科技在发展之路上突飞猛进,一系列荣誉纷至沓来:中国品牌500强、国家级绿色工厂、国家级专精特新“小巨人”企业、国家高新技术企业、贵州民营制造业10强、贵州省工业龙头企业、贵州省优秀企业……

“通过数字化赋能,我们2022年完成工贸产值28.6亿元,今年将再接再厉,力争完成45亿元的工贸产值;到2028年,力争实现工业产值100亿元。”王传福说,今年还将启动“数字孪生工厂”二期建设,让公司的生产管理和智能制造水平再上一个台阶。

记者 彭寻启

编辑:宋德政

统筹:汪东伟

编审:干江沄

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